Evolución MRP a MRP II

 MRP II ha sido orientado principalmente hacia la identificación de los problemas de capacidad del plan de producción (disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluación y ejecución de las modificaciones oportunas en el planificador. Para ello y, a través del plan maestro de producción y las simulaciones del comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendrá el control para detectar y corregir las incidencias generadas de una manera ágil y rápida.

 

 Este sistema ofrece una arquitectura de procesos de planificación, simulación, ejecución y control, cuyo principal cometido es que consigan los objetivos de la producción de la manera más eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de producción.

Algunos módulos del sistema MRP II son:

• Inventarios
• Costes pro orden y proceso
• Planeación de producción
• Programacion producción
• Control de producción
• Compras e importaciones
• Mantenimiento
• Control de calidad

Referencias:

http://www.factory.com.co/index.php/mrp-ii

http://www.gestiopolis.com/canales2/gerencia/1/mrp.htm

Ejemplo Plan de Requerimientos

Para finalizar el ejemplo de las entradas anteriores, luego de tener el BOM y el estado de los invetnarios se procede a realizar el Plan de Requerimientos de Materiales. Vamos a considerar que necesitamos 100 unidades del producto X en la semana 10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el plan,  el cual se resume a continuación:

Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades, sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de espera (lead time) para el producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar en la semana 8.

Posteriormente, por cada unidad del producto X necesitamos 2 unidades del producto A. Esto determina la necesidad bruta del producto A en 120 unidades en la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60 unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades, las cuales se piden con 3 semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo procedimiento se determinan las necesidades netas del producto B.

Es importante destacar el caso del producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).

 El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es la política de lotificación lote a lote, es decir, cada vez que se necesitan unidades se piden éstas en forma exacta. Esta alternativa sin embargo no garantiza los menores costos en la planificación, especialmente cuando los costos de emisión (generar un pedido) son relativamente superiores a los costos de almacenamiento (inventario). En próximos artículos abordaremos otras políticas de lotificación que tienen por objetivo proveer de menores costos de administración.

Ejemplo estado de los stocks

Continuamos con el ejemplo de la empresa de producción industrial que fabrica el producto X, una vez desarrollado el BOM se procede con la elaboración del estado del inventario, tanto para productos con demanda dependiente como para los que tienen demanda independiente, el cual contiene la información del inventario disponible y el tiempo de espera asociado a cada producto con el fin de que el sistema de programación y control de la producción sea objetivo, por lo tanto es imprescindible contar con una descripción muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo, teniendo en cuenta las existencias teóricas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento.

Compilando toda esta información es posible elaborar el estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación y las fechas de recepción de las mismas, que se muestra a continuación.

Fuentes

http://es.wikipedia.org/wiki/Planificaci%C3%B3n_de_los_requerimientos_de_material

http://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-materiales/ejemplo-del-plan-de-requerimientos-de-materiales-mrp/

Ejemplo Bill Of Materials

El ejemplo es de una empresa de producción industrial que fabrica el producto X, el cual está compuesto por diferentes tipos de materia prima, con demanda dependiente. Cabe destacar que se afirma que un producto tiene demanda dependiente en la medida en que su demanda esté sujeta a la de un producto de categoría superior, por ejemplo, la batería, el teclado y el cargador son partes con demandas dependientes, basadas en la demanda de celulares (demanda independiente).

Para comenzar se elabora el BOM (Estructura del Producto o Bill of Materials) el cual detalla cuántas partes y piezas se necesitan para obtener una unidad de producto final y cómo dicho producto se compone, generalmente se organizan sus componentes de manera jerárquica de la siguiente forma:

Por ejemplo, para cada unidad del producto final X (demanda independiente) se necesitan 2 unidades de la pieza A (demanda dependiente), además por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C, etc.

Fuentes

http://es.wikipedia.org/wiki/Planificaci%C3%B3n_de_los_requerimientos_de_material

http://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-materiales/ejemplo-del-plan-de-requerimientos-de-materiales-mrp/

Clasificación de los sistemas MRP

Existen tres tipos diferentes de sistemas MRP según Schroeder:

Tipo I:Un sistema de control de inventarios. Este sistema lanza órdenes para controlar los inventarios de productos en proceso y materias primas, mediante la programación apropiada en tiempo de la colocación de órdenes. El sistema tipo I, sin embargo no incluye la planeación de la capacidad.

Tipo II: Un sistema de control de producción de inventario. Es un sistema de información utilizado para planear y controlar inventarios y capacidades de empresas manufactureras. Las órdenes que resultan del detalle de partes, se verifican para determinar si se tiene disponible capacidad.

Tipo III:Un sistema de planeación de recursos de manufactura. Se utiliza para planear y controlar todos los recursos de manufactura, inventarios, capacidad, recursos monetarios, personal, instalaciones y equipos.

Referencias

http://www.bibliociencias.cu/gsdl/collect/libros/archives/HASH012b.dir/doc.pdf