Información de salida

Actualmente la mayoría de sistemas MRP deben proporcionarle al usuario información de salida con el fin de apoyar el proceso de toma de decisiones, dicha información puede ser clasificada en:

La información de salida del plan de producción: muestra detalladamente el cronograma de cada uno de los artículos o productos que serán fabricados, especificando cantidades y fechas en que se deben emitir las órdenes de fabricación, para así calcular las cargas de trabajo de cada una de los sectores de la planta y posteriormente establecer el programa detallado de producción.

Ejemplo

La última fila nos indica las emisiones de ordenes planificadas (EOP), aquí se indica las cantidades y la fecha en la cual se deben emitir las ordenes de fabricación, que en este caso en la semana 2 se debe lanzar las ordenes de fabricación para producir un total de 500 tijeras

Adicionalmente  el sistema ofrece la Información de salida del plan de compras o Aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que provienen del exterior de la empresa.

Ejemplo

Para el articulo T la emisión de ordenes planificadas (EOP),  indica que se debe lanzar la orden de fabricación o compra de 825 unidades de tuercas en la primera semana, la EOP indica que en esa semana se debe realizar el pedido de compra para que el proveedor las suministre en la segunda semana, de tal forma se pueden cubrir  las necesidades netas

Y  finalmente se genera el informe de excepciones y de acciones, el cual permite conocer qué ordenes de fabricación están retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y sobre las fechas de entrega de los pedidos de los clientes, esta informe es de vital importancia para la toma de decisiones tales como subcontratar la producción, aumentar la plantilla, duplicar turnos o negociar con el cliente posibles retrasos

Ejemplo

En este caso para cumplir con el plan maestro de producción se debería de haber lanzado la orden de emisión de compra del articulo la semana pasada, de tal forma que el sistema indica los posibles problemas a solucionar mediante diferentes tomas de decisiones.


Referencias
http://es.wikipedia.org/wiki/Planificaci%C3%B3n_de_los_requerimientos_de_material
http://www.webandmacros.com/MRPsalida.htm

Evolución MRP a MRP II

 MRP II ha sido orientado principalmente hacia la identificación de los problemas de capacidad del plan de producción (disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluación y ejecución de las modificaciones oportunas en el planificador. Para ello y, a través del plan maestro de producción y las simulaciones del comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendrá el control para detectar y corregir las incidencias generadas de una manera ágil y rápida.

 

 Este sistema ofrece una arquitectura de procesos de planificación, simulación, ejecución y control, cuyo principal cometido es que consigan los objetivos de la producción de la manera más eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de producción.

Algunos módulos del sistema MRP II son:

• Inventarios
• Costes pro orden y proceso
• Planeación de producción
• Programacion producción
• Control de producción
• Compras e importaciones
• Mantenimiento
• Control de calidad

Referencias:

http://www.factory.com.co/index.php/mrp-ii

http://www.gestiopolis.com/canales2/gerencia/1/mrp.htm

Ejemplo Plan de Requerimientos

Para finalizar el ejemplo de las entradas anteriores, luego de tener el BOM y el estado de los invetnarios se procede a realizar el Plan de Requerimientos de Materiales. Vamos a considerar que necesitamos 100 unidades del producto X en la semana 10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el plan,  el cual se resume a continuación:

Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades, sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de espera (lead time) para el producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar en la semana 8.

Posteriormente, por cada unidad del producto X necesitamos 2 unidades del producto A. Esto determina la necesidad bruta del producto A en 120 unidades en la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60 unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades, las cuales se piden con 3 semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo procedimiento se determinan las necesidades netas del producto B.

Es importante destacar el caso del producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).

 El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es la política de lotificación lote a lote, es decir, cada vez que se necesitan unidades se piden éstas en forma exacta. Esta alternativa sin embargo no garantiza los menores costos en la planificación, especialmente cuando los costos de emisión (generar un pedido) son relativamente superiores a los costos de almacenamiento (inventario). En próximos artículos abordaremos otras políticas de lotificación que tienen por objetivo proveer de menores costos de administración.

Ejemplo estado de los stocks

Continuamos con el ejemplo de la empresa de producción industrial que fabrica el producto X, una vez desarrollado el BOM se procede con la elaboración del estado del inventario, tanto para productos con demanda dependiente como para los que tienen demanda independiente, el cual contiene la información del inventario disponible y el tiempo de espera asociado a cada producto con el fin de que el sistema de programación y control de la producción sea objetivo, por lo tanto es imprescindible contar con una descripción muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo, teniendo en cuenta las existencias teóricas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento.

Compilando toda esta información es posible elaborar el estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación y las fechas de recepción de las mismas, que se muestra a continuación.

Fuentes

http://es.wikipedia.org/wiki/Planificaci%C3%B3n_de_los_requerimientos_de_material

http://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-materiales/ejemplo-del-plan-de-requerimientos-de-materiales-mrp/

Ejemplo Bill Of Materials

El ejemplo es de una empresa de producción industrial que fabrica el producto X, el cual está compuesto por diferentes tipos de materia prima, con demanda dependiente. Cabe destacar que se afirma que un producto tiene demanda dependiente en la medida en que su demanda esté sujeta a la de un producto de categoría superior, por ejemplo, la batería, el teclado y el cargador son partes con demandas dependientes, basadas en la demanda de celulares (demanda independiente).

Para comenzar se elabora el BOM (Estructura del Producto o Bill of Materials) el cual detalla cuántas partes y piezas se necesitan para obtener una unidad de producto final y cómo dicho producto se compone, generalmente se organizan sus componentes de manera jerárquica de la siguiente forma:

Por ejemplo, para cada unidad del producto final X (demanda independiente) se necesitan 2 unidades de la pieza A (demanda dependiente), además por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C, etc.

Fuentes

http://es.wikipedia.org/wiki/Planificaci%C3%B3n_de_los_requerimientos_de_material

http://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-materiales/ejemplo-del-plan-de-requerimientos-de-materiales-mrp/

Clasificación de los sistemas MRP

Existen tres tipos diferentes de sistemas MRP según Schroeder:

Tipo I:Un sistema de control de inventarios. Este sistema lanza órdenes para controlar los inventarios de productos en proceso y materias primas, mediante la programación apropiada en tiempo de la colocación de órdenes. El sistema tipo I, sin embargo no incluye la planeación de la capacidad.

Tipo II: Un sistema de control de producción de inventario. Es un sistema de información utilizado para planear y controlar inventarios y capacidades de empresas manufactureras. Las órdenes que resultan del detalle de partes, se verifican para determinar si se tiene disponible capacidad.

Tipo III:Un sistema de planeación de recursos de manufactura. Se utiliza para planear y controlar todos los recursos de manufactura, inventarios, capacidad, recursos monetarios, personal, instalaciones y equipos.

Referencias

http://www.bibliociencias.cu/gsdl/collect/libros/archives/HASH012b.dir/doc.pdf

Como manejar los errores

Un sistema MRP debe tener un componente para el manejo de errores ya que lo más probable es que se comentan algunos en cualquier área que tenga relación con el inventario y bodegaje, por ejemplo si los proveedores están retrasados con la entrega del material o si en la línea de producción fue necesario retirar algunos productos porque estos no pasaron el control de calidad, el sistema debe estar en la capacidad de manejar estas situaciones por lo tanto fue importante integrar un sistema genérico para modelado de errores (GEMS) el cual divide la situación en tres niveles.

El primer nivel es el nivel basado en habilidades el cual consiste en acciones automáticas para la solución de los problemas, las cuales no necesitan supervisión, si en este nivel persiste un error pasa al siguiente nivel.

El segundo nivel se llama nivel basado en reglas en el cual existen una serie de reglas, las cuales se han establecido con la experiencia y el conocimiento de los trabajadores y por medio de las cuales se debería corregir el error en el plan de producción.

El último es el Nivel Basado en el Conocimiento, se llega a este nivel cuando no existen reglas que permitan la resolución del error, de esta manera se buscan herramientas de análisis y solución de problemas para resolver el error y cuando se llega a una solución esta se convierte en una regla para el nivel inferior. Todos estos niveles de resolución de errores conllevan a los planeadores y los jefes de producción a tomar las decisiones que regirán la producción de la empresa.

Fuentes:

http://es.wikipedia.org/wiki/Planificaci%C3%B3n_de_los_requerimientos_de_material

https://www2.hf.faa.gov/workbenchtools/default.aspx?rPage=Tooldetails&subCatId=41&toolID=82

Vídeo informativo

Modulo MRP en SAP

SAP es una empresa de informatica la cual comercializa aplicaciones de software empresarial, uno de sus modelos es MRP, se usa en momentos críticos como el período que no se ve ni se divisa alentador en el mercado. Por ejemplo aparte de que han puesto tope para pedidos y de que éstos muchas veces no se ajustan a lo que realmente la clientela necesita. Se recomiendan armas para poder abastecer los almacenes de tal manera que lo que se consuma pueda ser lo que salga.

Este modulo consta de tres pasos: 

1. Previsiones: las previsiones son las ventas que tu crees a criterio que tendras en el horizonte de planificación.

2. Asistente de MRP. En el asistente tomas en cuenta todas tus variables: stock mínimo, pedidos u órdenes de compra, pedidos de clientes, facturas de reserva, previsiones, horizonte de planificación y stock en tus almacenes. Aparte dices que artículos vas a planificar en ese momento y si este se desplegará en grupo o artículo por artículo. Esto es tanto con producción y compras.

3. Recomendaciones de pedido. Ahi encontrarás las órdenes de compra que el sistema te esta sugiriendo pedir.

Mas inforamcion acerca de SAP:

http://www.sap.com/andeancarib/about/company/index.epx

Referencias:

http://angeles804.blogspot.com/2009/08/inventarios-y-mrp-en-sap-bo.html

http://www.sap.com/andeancarib/about/company/index.epx

Leyes de oferta y demanda

Para seleccionar el tamaño del lote que se quiere adquirir con el fin de minimizar el nivel de inventario y aún así cumplir con las metas establecidas de productos terminados que satisfagan la demanda, es necesario considerar el tipo de mercado en el que se está compitiendo ya que la elasticidad de la demanda varía de acuerdo a este, por ejemplo si la empresa es un monopolio, podría aumentar el precio de su producto sin notar reducciones considerables en las ventas realizadas, en este caso se dice que la demanda es inelástica. Toda esta información debe ser consignada en el sistema para que esté disponible para su correspondiente análisis.

El siguiente paso es seleccionar la política de discriminación preferida por el usuario. Las políticas usuales son:

Lote por lote: esta política se puede seleccionar cuando ya se tiene conocimiento exacto de la demanda, por ejemplo, se está tratando de cumplir con un pedido de 50 unidades para la tercera semana del mes actual, el sistema calcula la cantidad del pedido sin necesidad de realizar estimaciones o proyecciones  debido a que la información está completa.

Lote más económico: esta política se emplea cuando la demanda es producto de una estimación por parte de los estudios de mercados en cierto intervalo de tiempo, por ejemplo se trata de una empresa productora de flores que determinó que para la segunda semana del actual mes es probable que la demanda aumente cinco puntos ya que normalmente esto ocurre el día de la madre, gracias a esta información el sistema logra estimar una cantidad de material adecuado.

Problemas del MRP

Debido al modelo basico en el que esta definido MRP el cual consiste de una línea de ensamble con leadtimes (tiempos de proceso) fijos, hace que se generen problemas en algunos sistemas permitiendo circusntancias que no son consideradas por el MRP. Por esto se debe concoer y entender estos problemas:

1. Capacidad infinita: Los leadtimes fijos considerados no se ven afectados por la carga actual de la línea de producción, por lo que el MRP asume que no hay restricción de capacidad. En otras palabras, el MRP considera que se cuenta con una capacidad infinita de producción. 

2. Largos leadtimes planeados: Los leadtimes son variables y presentan un comportamiento estocástico que en muchas ocasiones se puede caracterizar por medio de una variable aleatoria. Sin embargo, el MRP no está diseñado, para trabajar con variables aleatorias, sino con números fijos. Como consecuencia, los planeadores normalmente asignan  leadtimes más largos para evitar cualquier retraso. Esta decisión ocasiona incremento en los niveles de inventario, pues una de las reglas básicas de manufactura es que a mayor leadtime, mayor inventario de seguridad.

3. Nerviosismo en el sistema: Es fácil inducir cambios drásticos con variaciones muy pequeñas en los requerimientos brutos, por ejemplo si se modifica levemente la demanda, puede obtenerse un plan no factible. Esto hace que el sistema colapse.

Referencias

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/mrpivan.htm 

http://www.slideshare.net/patoko/mrp-cap-5